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选择切削液要注意什么?

金属加工液属于切削液的一种,在切削过程中对刀具和工件起到润滑、冷却、清洗、防锈的作用。根据有水和无水,切削液可以分为两大类:切削油(纯油型,不含水),水基切削液。水基切削液又分为乳化液、半合成液、全合成液。使用合适的切削液,可以提高金属加工的生产力,提高切削精度,保护刀具。现在市场上销售的切削液种类很多,性能也有所区别,那么选择切削液,需要注意哪些方面?
在选择切削液时,需要考虑这几个方面:你要切削的金属种类、工艺类型、机床种类、切削液的化学成分,对后面工序的影响。
1.你要切削的是什么金属?
有些金属比较难切削,有些则比较容易。例如不锈钢、高强度钢、某些特种合金、硬度很高的金属切削起来都比较困难,因此,这些金属对切削液的要求就比较高。有些金属,例如铜、铝等,就好切削,因此使用通用半合成液或者普通切削液就可以,不必使用含极压添加剂的切削油/液。
对于硬度较高、切削难度高的金属,需要使用极压(EP)型、具有防烧结功能的切削液。极压型切削液里含有极压添加剂,一般是含有活性硫和活性氯的添加剂,在切削过程中保护刀具和工件,保证良好的切削效果。
对于铜、铝、碳素钢、低合金钢等易切削材料,一般的切削液就够用了,这些切削液含有油性剂、抗磨剂、防锈剂等常规添加剂。加工铜和铝时,不宜使用含有活性硫添加剂的切削液,以免腐蚀工件。
2.加工工艺:
不同种类的切削液在性能特点上有所不同,纯油型切削液(不含水)润滑性最好,但是冷却性差。水基切削液冷却效果好,但润滑效果差。全合成型切削液冷却性能最好,半合成、乳化液的润滑性能和冷却性能介于全合成和纯油型之间。在加工中,不同的加工工艺对润滑性和冷却性要求不同,因此选择切削液时,要考虑加工工艺。
加工工艺对切削液的性能要求不同,慢速切削要求切削液的润滑性好,一般来说,切削速度低于30m/min时使用切削油。高速切削由于发热量大,需要较好的冷却效果。有些工艺相对容易,如车削、钻孔、铣削等,可以高速切削,要求切削液的冷却性好,对切削液的极压性能,就算有要求也不高。切削相对容易的工艺要求的粘度也不高,普通的添加剂配方就可以满足使用。
对于一些难度较高的工艺,切削速度一般较低,而且要求切削液能防止金属烧结。加工难度高的工艺,例如内螺纹切削、拉削,对润滑性的要求较高,一般使用极压型切削油,油的粘度高于普通切削的要求。
3.机床类型:
机床类型也影响切削液的选择,有些机床的构造容易导致切削液与其它油类相接触,因此还需要考虑切削液与其它油液的相混性。例如,制螺钉机在加工中,切削油和机床本身的润滑油容易互相接触。如果没有办法避免油品相混,那么为了避免油品之间相互影响,可以选择两用或者多用型的油——可以用作机床齿轮油和液压油,也能用作切削油。研磨、深孔钻削的机床要求切削液冷却性和清洁性好、粘度要求低,高压下不起泡。另外,选择切削液时,还要考虑切削液与相接触的机床密封、垫圈等材料的相容性。如果加工过程中用到研磨剂、切削液接触到特殊的涂料,那么选择切削液时,还要考虑切削液与这些材料的相容性。
4.后面的工序是什么?
选用切削液时,还要避免切削液对后面的工序是否会有影响。后面工序无论是清洗、喷涂、包装、运输、处理用过的切削液,或者涉及其它更复杂的工序,都要考虑后面的工序对切削液的要求。
5.切削液的化学成分:
不同的工厂因为生产或者其它因素,可能会限制某些化学物质,另外有些切削液不能满足环保要求或者废水处理的要求、员工健康的要求等等。

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